Jak Optimalizovat Formu

Die casting je proces formování pro sériovou výrobu obrobků z hliníku, zinku, hořčíku, mědi, olova, cínu a jejich slitin. Proces odlévání se provádí v tlakových licích strojích, které se dělí na licí stroje s horkou komorou a studenou komorou. Hlavní rozdíl spočívá v tom, že kontejner s roztaveným kovem je umístěn ve stroji v licích strojích s horkou komorou, v opačném případě mimo něj. V obou typech strojů je roztavený kov vtlačován z licí komory přes jeden nebo více licích kanálů do dutého prostoru ocelové permanentní formy, kde nabírá tvar daný formou a tuhne. Aby bylo možné odlitek z formy vyjmout, sestávají formy pro tlakové lití ze dvou polovin. Polovina formy na straně vtoku je namontována na tuhé straně stroje pro lití do formy na pevné desce, polovina formy na straně vyhazovače na pohyblivé desce. Poloviny jsou před uzavřením rozprašovány uvolňovacím prostředkem, takže odlitá část může být z formy snadno odstraněna později a desky se nepřehřívají. V závislosti na velikosti odlitků lze provádět až 300 odlitků za hodinu.

Obrázková galerie

Extrémní stres v procesu

Když je forma uzavřena, tavenina je vtlačena do formy pod tlakem až 1200 barů, přičemž dosahuje rychlosti plnění formy až 150 m / s (540 km / h). Pro přitlačení polovin formy k sobě a udržení uzavřených forem jsou zapotřebí velké upínací a blokovací síly: až 8 000 kN pracuje v licích strojích s horkou komorou, až 45 000 kN v licích strojích se studenou komorou. S tak velkými silami lze vyrábět odlitky ve velkém měřítku. Formy použité pro tento účel musí být navrženy z hlediska materiálů a konstrukce tak, aby vydržely zatížení spojená s velkým množstvím taveniny. Když kov ztuhne, polovina formy se otevře a odlitá část je vypuzena šrouby nebo odstraněna robotem a transportována pro další zpracování.

Euro obsazení 2020

Slévárenský průmysl se setkává v Norimberku

Vysoce výkonné oceli pro nástroje

Tvar má pro proces lití do formy zásadní význam. Určuje obrysy, které jsou přeneseny do odlitku, a také má pomoci odlitku co nejdříve ztuhnout. To podporuje tvorbu jemnozrnné struktury, což prospívá kvalitě odlitku. Za účelem dosažení optimálního chlazení jsou formy v určitých bodech chlazeny.

Struktura nástrojů pro tlakové lití je popsána v normě DIN 16760-1. Kromě zmiňovaných tvarů zahrnují také vložky do forem, jádra, jezdce a vyhazovače. Aby vydržely vysoké tepelné a mechanické zatížení, jsou vyrobeny z vysoce pevných ocelí pro zpracování za tepla, jako je X40CrMoV5-1 (1.2344) nebo ze speciálních materiálů, jako jsou tvrdé kovy. Vlastnosti, které hrají v těchto nástrojích velmi důležitou roli, jsou vysoká odolnost proti opotřebení, vysoká tažnost, vysoká tepelná odolnost, vysoká odolnost proti horkým trhlinám a opotřebení za tepla a dobrá tepelná vodivost. Při výběru materiálů, kromě jejich technologických vlastností, konstrukce nástrojů,jejich tepelné zpracování a v neposlední řadě také složitá interakce mezi nástroji a kovem, který má být odlitek. Například formy pro tlakový odlitek mají životnost 500 000 až 2 miliony cyklů.

diecast

Prodlužte životnost forem na tlakové lití

Simulace optimalizují tvar

V minulosti byly nástroje pro technologii tlakového lití vyráběny podle výkresů, dnes designéři pracují s 3D CAD daty a používají moderní IT technologie. Při navrhování forem je třeba brát v úvahu proces odlévání - a tím i tok taveniny a chlazení -, jakož i geometrii a rozměry vyráběných odlitků. Odlitky by měly být charakterizovány rovnoměrnou jemnozrnnou strukturou, vysokou rozměrovou přesností a rozměrovou přesností a vysokou kvalitou povrchu. Počítačem podporované simulační výpočty pomáhají optimálně navrhovat nástroje pro konkrétní casting. Výrobci nástrojů a forem používají CAM systémy pro výrobu. Tvarovací obrysy jsou zpracovávány do formovacího materiálu s vysokou přesností pomocí CNC řízených frézek a také pro hloubení a řezání EDM strojů. Výroba forem je velmi složitá, a proto drahá. Tento nástroj představuje až 20% nákladů na tlakový odlitek z hliníku. Pro výrobu součástí ve velkých sériích je však z určité velikosti šarže nákladově efektivnější než výroba dílů jiným způsobem, například obráběním. Kromě toho je doba výroby pro každou součást kratší.než výrobu dílů jiným způsobem, například obráběním. Kromě toho je doba výroby pro každou součást kratší.než výrobu dílů jiným způsobem, například obráběním. Kromě toho je doba výroby pro každou součást kratší.

simulace

Optimalizujte kvalitu lití

Další informace k tématu veletrhu Euroguss 2020

Mezinárodní veletrh pro tlakové lití Euroguss 2020, který se koná v Norimberku ve dnech 14. až 16. ledna, poskytuje vhled do celého hodnotového řetězce tlakového lití. Mezi vystavovateli jsou zastoupeny všechny důležité slévárny tlakových odlitků a jejich dodavatelé. K dispozici jsou také nabídky pro dodatečné zpracování odlitků, zajištění kvality, technologie řízení a řízení, rychlé prototypování a software.

Téma výroby aditiv je věnováno pavilonu „Aditivní výroba“. Speciální show nabízí ideální platformu pro rozsáhlé řešení této výrobní technologie a objevování jejího potenciálu pro slévárny tlakových odlitků.

Vítězové soutěží na tlakové lití o hliník, zinek a hořčík budou rovněž vyhlášeni na veletrhu Euroguss. Ocenění oceňují inovativní lité díly. Cílem je zdůraznit rozmanitost aplikací pro materiály, jakož i výkon a inovativní sílu zúčastněných sléváren.

20. den odlévání se bude konat souběžně s Eurogussem. Během tří dnů se zde setkávají mezinárodní odborníci na tlakové lití, aby diskutovali o nových technologiích a vývoji procesů a materiálů.

Integrujte 3D tisk

Kreativní rozmanitost dílů tlakového lití a nároky na ně neustále rostou. To také zvyšuje požadavky na vlastnosti nástrojových ocelí používaných pro tlakové lití a na konstrukční návrh nástrojů a forem z nich vyrobených. Řešením může být 3D tisk. Formy pro tlakové lití nebo jejich části, jako jsou jádra a posuvné prvky, musí být chlazeny tak, aby odlité části pro lití do formy co nejrychleji tuhly. Aditivní procesy mohou být použity pro výrobu komplexních tvarových vložek pro formy pro tlakové lití, ve kterých jsou integrovány chladicí kanály blízké konturám. To prospívá kvalitě a hospodárnosti a nezatěžuje formy příliš. (qui)